寻迹智行 | 汽车零部件厂内无人搬运应用案例

寻迹智行在汽车零部件厂内提供了多个无人搬运应用案例，通过智能移动机器人（AMR）技术，助力企业实现数字化转型和智能化升级，优化运营成本并提高生产效率。具体案例如下：

• 案例一：日本某世界500强汽车零部件制造企业

  项目背景：该企业为更快捷联结各生产线，改善劳动环境，减轻劳动强度，提高生产效率，引入无人搬运技术。

  客户诉求：

  生产节拍为41S/pcs，低容错率。

  机构自动化设计生产满足高标准安全保障。

  取代传统人工搬运的同时物料可追踪。

  客户效益：

  峰值期间可实现30-51%的人工成本降幅。

  减员比例达15%。

  全程可视化，货物可追踪。

• 案例二：某汽车头部企业车间

  项目背景：车间物流作业压力大，管理难，急需解决车间物料自主移载运输的问题。

  客户诉求：

  发动机腔体配送。

  搬运节拍：182s/次。

  任务触发：依次循环接料。

  客户效益：

  实现柔性生产，提高了场地利用率。

  管理成本降低，2-3年可回收投资。

  搬运效率提升40%以上。

• 案例三：汽车零部件生产企业定制化生产

  项目背景：生产物料种类增加，扩大厂区生产面积后，物料跨厂区的拉动配送成为难点。

  客户诉求：

  跨厂区物料转运。

  保障搬运安全。

  提升智慧化物流水平。

  客户效益：

  跨厂区智能化搬运，自主对接通道交通警示灯，保障人员及搬运安全。

  搬运距离长，AMR24小时无人化作业，提升整场搬运效率。

  助力工厂精益化管理，提升企业竞争力。

• 案例四：全球著名轮胎生产企业

  项目背景：仓储搬运需求量大，半成品跨厂区转运效率低，物料重且需要高位存取，出入库物料信息追踪不及时。

  客户诉求：

  保障高位存取精度及安全。

  自主跨厂区物料转运。

  出入库数据可追踪。

  客户效益：

  减少搬运叉车工8人，降低人员支出成本。

  对接生产辊筒线，实现自动叫料，生产节拍准时率提升60%。

  出入库信息准确率达到100%。

• 案例五：汽车及其他机电、电子行业企业

  项目背景：生产环境要求高，无人化水平低，协同搬运作业效率低下。

  客户痛点：

  无尘车间，生产环境要求高。

  专人搬运，成本投入大。

  协同搬运作业，效率低下。

  客户效益：

  数据追踪：RMS调度系统与MES系统互通互联，数据实时追踪。

  代替人工搬运，降低人工成本。

  单次节拍多层物料转运，大大提升效率。

• 案例六：德资汽车零部件生产制造厂商

  项目背景：厂内仓储空间利用率低，生产节拍匹配不足，重型部件搬运困难，精密部件易损。

  客户痛点：

  自动化程度低，依赖人力转运效率低。

  老旧设备故障频繁，影响整体效益。

  物流信息滞后，协同效率低。

  供应链协同不足，响应速度慢。

  客户效益：

  实现4条生产线的智能物流运输转运。

  物流周转时间缩短20%。

  打通上层系统，实时数据监控。

  生产线供料响应速度提升至分钟级。

寻迹智行的智能移动机器人AMR产品聚焦于仓储货到人、仓储托盘出入库、生产制造产线自动搬运等应用场景，通过整合自主研发的控制器、软件系统（RMS调度系统、WMS库位管理系统、WCS仓储控制系统），为用户提供定制化的智能仓储搬运解决方案。这些案例展示了寻迹智行在汽车零部件厂内无人搬运领域的广泛应用和显著成效。

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